Mineralne veličineuglavnom koriste dvobrzinske mašine za pogon osovine čekića za drobljenje. Motor je suspendovan na ulaznom kraju reduktora, brzina je 1480pm, snaga je 160kw, a osovina čekića za drobljenje se pokreće sinhrono. Nakon proračuna, dizajniran je da bude reduktor pokretan visoko-preciznim naugljičenjem, kaljenom površinom zuba i četverostepenim evolventnim zupčanikom sa 6 nivoa preciznosti.
1. Glavni tehnički zahtjevi dijelova reduktora
(1). Poklopac kutije i kutija. Nakon zavarivanja kutije i poklopca, unutrašnje naprezanje treba eliminisati na vrijeme i provesti test zadržavanja vode. Dva sata kasnije, pazite na curenje. Poklopac i kutija će biti penjenjem, a premaz otporan na ulje se nanosi u skladu sa specifikacijom ugovora u roku od najviše šest sati. Nakon brušenja poklopca kutije i spojne površine kutije, na osnovu neubijanja vijaka, u pregledu se nanosi merač 0,05 mm, a sve pozicije ne mogu prelaziti 1/3 površine spoja. Paralelnost i tolerancija položaja rupe svake središnje linije ležaja u vertikalnom i horizontalnom smjeru su 7 nivoa.
(2). Gear. Tvrdoća površine zuba bila je 58~63hrc, a tvrdoća kaljenja je bila 228 269hb. Nakon tretmana karburiziranja i kaljenja, ima efektivnu dubinu očvršćavanja od 2,2~3mm, tvrdoću jezgra od 30~34hrc i ravnomjerno brušenje obje strane zupčanika. Nakon grube obrade dijelova, pokušajte s pregledom nedostataka i neće biti problema koji bi mogli utjecati na performanse dijelova. Ne mogu se pojaviti pukotine od brušenja tokom magnetske kontrole čestica nakon brušenja zuba. Prilikom provjere opreme, svi predmeti su tačni do nivoa 6.
2. Obrada delova reduktora Dizajn i proces proizvodnje reduktora uključuje četiri faktora: tačnost obrade svakog prečnika osovine, tačnost obrade oblika zuba zupčanika, tačnost montaže reduktora, tačnost obrade rupa na vratilu kutije. Proces dizajna i proizvodnje treba u potpunosti razumjeti i savladati gore navedene faktore utjecaja, ali drugi faktori se ne mogu zanemariti kako bi se u potpunosti zadovoljile potrebe dizajna. Na osnovu toga, gore navedeni faktori uticaja će se kontrolisati na sledeće načine.
(1). Obrada zupčanika. Preciznost obrade zupčanika će uticati na kvalitet mašine, pa je potrebno brusiti zube nakon grubog valjanja i finog valjanja zupčanika. Ova metoda obrade primjenjuje naprednu opremu zstz10 mašine za brušenje zupčanika koja je uvedena u Njemačkoj, a također može koristiti opremu za sveobuhvatno testiranje zupčanika pfs11-1600 u Njemačkoj kako bi se na vrijeme provjerile greške zupčanika, oblika zuba, smjera zuba, itd., općenito uz detekciju od 5 nivoa. Da bi se osigurala tačnost greške detekcije zupčanika, potrebno je razumno primijeniti metod obrade koji kombinuje mjerenje i brušenje, odnosno prilagoditi brusilicu prema parametrima datim u projektnom crtežu. Grubo izbrusite zupce zupčanika i uklonite zupčanik nakon što vidite svjetlo. Koristite opremu za testiranje da izvršite razumnu inspekciju, a zatim prilagodite relevantne parametre mašine za brušenje zupčanika prema relevantnim podacima detekcije. Nakon što je podešavanje završeno, na mašini sa zupčanicima se vrši polufino mlevenje i poravnavanje, a zatim se vrši sledeći test mašine. Ponavljajte gore navedene korake dok se ne ispune zahtjevi dizajna.
(2) Obrada osovine zupčanika i osovine. U procesu odmineralne veličinepri obradi zupčanika, posebna pažnja se poklanja obradi podudarne površine osovine. Dizajn i proizvodnja treba da ispune zahtjeve za hrapavost površine i preciznost dizajna crteža, a zatim koriste metodu vanjskog brušenja nakon finog okretanja za završetak proizvodnje. Budući da se promjer osovine za mljevenje ne može brusiti u isto vrijeme u proizvodnji, potrebno je višestruko mljevenje kako bi se smanjio problem sekundarnog uvlačenja. Na jednoj strani osovine potrebno je rezervirati steznu glavu kako bi se odredio položaj vilice i stezaljke kako bi se osiguralo da vanjski promjer dva kraja osovine može zadovoljiti zahtjeve dizajna koaksijalnog stupnja.
(3). Obrada kutije. Proces projektovanja sistema menjača pripada kovanju zavarenih konstrukcija. Dio kovanja čini dio rupe za osovinu, a zavarivanje sklopa čelične ploče čini ostale dijelove. Provrt za provrt je ključni dio kutije za obradu. U normalnim okolnostima, za kutiju koja je manja od 500 mm raspona osovinskih rupa na oba kraja, to je nakon pronalaženja pravog, udarca u dvije osovinske rupe i proširenja noža s jedne strane, kako bi se kontrolirao fenomen da udarna šipka izlazi iz deformacije koja utječe na drugi kraj osovinskih rupa. Metoda srednjeg detekcije bavi se bušenjem, grubim bušenjem svake rupe, i detektuje odgovarajuću situaciju dve rupe da bi se utvrdilo da li ima opseg greške naveden u crtežu projekta. Ako je raspon projektne greške prekoračen, potrebno je koristiti relevantne mjere za podešavanje dubine alata i količine pomaka alatne mašine kako bi se završila detekcija i nadzor nakon podešavanja sve dok se ne ispune zahtjevi projektnog crteža.
(4).Mineralne veličinesastavljaju reduktor. Osnova za nesmetanu isporuku reduktora je montaža, a montaža je završni proces proizvodnje i obrade reduktora. Prilikom obrade dijelova, ako će kumulativna greška utjecati na kvalitetu, tada je kako bi se greška u potpunosti otklonila potrebno izvršiti analizu sklopa reduktora i pregled.